Le changement climatique, par son urgence, exige de trouver des solutions alliant performance économique et respect de l’Environnement. Dans ce contexte, l’industrie manufacturière européenne occupe une position stratégique ; elle représente un quart du chiffre d’affaires des entreprises, et 14% des émissions de gaz à effet de serre (GES) de l’ Union européenne (UE) en 2019. C’est un des principaux acteurs économiques de l’UE avec 80% des exportations et un emploi sur cinq. Celui-ci doit donc accélérer sa double transition verte et numérique pour montrer l’exemple.
Une fabrication à tolérance zéro pour un avenir durable
L’introduction de la fabrication à tolérance zéro (enjeu tiré du règlement pour une industrie « zéro net »), soutenue par des technologies numériques telles que l’intelligence artificielle (IA), l’Internet des objets (IdO) et des capteurs connectés, révolutionne l’approche industrielle. Ces innovations permettent de réduire les déchets, d’optimiser l’utilisation de l’énergie et d’améliorer la qualité des produits. Elles contribuent ainsi à renforcer la compétitivité des entreprises tout en promouvant un modèle industriel plus substainable.
Dans ce cadre, le plan industriel du pacte vert pour l’Europe soutient le développement et l’adoption de technologies à « zéro net ». Des initiatives telles que Usines européennes du futur ou le programme « Made in Europe », financées par Horizon 2020 et Horizon Europe, encouragent l’innovation dans l’industrie manufacturière. Ces cadres offrent une opportunité unique pour transformer les chaînes de production, intégrant des approches circulaires et numériques. Les programmes mettent en avant des projets financés par l’UE qui montrent l’usage de l’IA pour transformer la production industrielle en un secteur plus durable et neutre en carbone.
OPTIMAI : l’IA pour des lignes de production adaptables
Projet qui intègre l’IA pour optimiser les processus, réduire les déchets et améliorer la qualité des produits. Parmi les innovations, on trouve :
- Un système de vision par ordinateur pour contrôler en temps réel l’application de colle sur des circuits imprimés (Royaume-Uni).
- Une détection précoce des défauts dans les antennes avant leur intégration à la chaîne de production (Espagne).
En adoptant une approche collaborative mettant à profit l’expertise humaine (« l’humain dans la boucle »), OPTIMAI a établi un lien solide entre travailleurs et technologies, améliorant les performances tout en renforçant l’adhésion aux solutions technologiques.
LEVEL-UP : prolonger la vie des équipements industriels
L’accent est mis sur la modernisation et la gestion du cycle de vie des équipements industriels grâce à l’IA et aux technologies numériques, comme :
- Un système de maintenance prédictive permettant d’anticiper les pannes grâce à des capteurs connectés et des modèles d’IA.
- Une plateforme collaborative pour gérer et réutiliser les pièces détachées, réduisant ainsi le gaspillage et les coûts.
Cela a permis de prolonger la durée de vie de machines critiques, tout en réduisant les déchets et les émissions associées au remplacement prématuré des équipements.
DAT4.ZERO : vers une qualité optimale
Le projet DAT4.ZERO, coordonné par SINTEF Manufacturing, se concentre sur la création d’une plateforme numérique pour atteindre une production à tolérance zéro. Le système de gestion de la qualité numérique (DQM), associe des capteurs intelligents à de vastes ensembles de données pour surveiller les paramètres critiques des processus, comme la température ou les vibrations. Grâce à des ajustements en temps réel, les défauts sont détectés et corrigés aussitôt, réduisant ainsi les déchets et économisant l’énergie. Par exemple :
- Fersa (Espagne) : baisse de 10 % des pièces rejetées.
- ENKI (Italie) : économies annuelles de 290 000 EUR grâce à une réduction des défauts et des temps de production.
InterQ : des innovations au service de secteurs critiques
Dans les industries exigeantes (l’aérospatiale, l’automobile et l’énergie éolienne), le projet InterQ a déployé des jumeaux numériques et des capteurs virtuels pour optimiser les processus. L’inspection non destructive par ultrasons ont, par exemple, permis d’améliorer de 80 % l’efficacité des contrôles dans le secteur éolien.
En Espagne, ITP Aero a réduit les débris de pièces critiques, économisant 265 000 EUR et prévoyant des économies atteignant 1,7 million EUR sur 4 ans.
i4Q : exploitation des données pour une production circulaire
Le projet i4Q s’est concentré sur la gestion intégrée des données en développant 22 outils couvrant tout le cycle de vie des informations de production. Testés sur des lignes de production de céramiques et de plastiques, ces outils ont permis une optimisation des processus en temps réel, réduisant le gaspillage et améliorant l’efficacité globale.
Comme le démontrent ces projets menés par l’UE, l’IA et les technologies numériques sont des alliés essentiels pour transformer l’industrie manufacturière en un modèle durable et compétitif. Horizon Europe continue de jouer un rôle crucial en soutenant les partenariats public-privé (1,15 milliards d’euros) pour la recherche et l’innovation en matière de fabrication avancée, posant ainsi les bases d’une industrie tournée vers l’avenir et ses enjeux de performance économique et de durabilité.
Pour en savoir plus :
https://cordis.europa.eu/article/id/454166-digital-platform-targets-zero-defect-manufacturing/fr
Étudiante en Master 2 Droit et Gestion des Énergies et du Développement durable à Strasbourg
